Tagesablauf Milchtechnologe/-technologin

Die Süßmolke wird in der Ultrafiltrationsanlage mehrfach filtriert. Alles, was durch den Filter fließt, ist laktosehaltiges Permeat und wird zu Permeatpulver beziehungsweise Laktose verarbeitet. Alles, was im Filter hängen bleibt, ist eiweißhaltiges Retentat und wird Proteinpulver.

Das alles geschieht maschinell und dauert mehrere Stunden. Eine Stunde überwache ich die Filtration in der Schaltwarte, dann übernimmt ein Kollege. In den Produktionshallen und Hygienezonen trage ich ein Haarnetz und, wenn es laut wird, auch einen Gehörschutz.

Komm, wir schauen uns jetzt das Retentat im Sprühturm an!

Es darf praktisch keine Restflüssigkeit im Retentat verbleiben. Nur etwa 5 Prozent. Deswegen kommt es zur Sprühtrocknung in den Sprühturm. Das Retentat wird über einen Verdampfer hochkonzentriert und durch einen Rotationszerstäuber mit 15.000 Umdrehungen pro Minute auf den Sprühturm gefahren. Das ist ziemlich schnell. Die Eintrittstemperatur am Turm liegt zwischen 180 und 200 Grad Celsius. Dadurch verdampft die Restflüssigkeit schlagartig.

Ich stehe oben am Sprühturm und passe auf, dass sich keine Klumpen bilden. Ein Fließbett am Turm unterstützt die Trocknung. Hier passe ich bei Bedarf die Temperatur an.

Jetzt bearbeite ich eine Permeatprobe im Labor an der Pforte.

Mit einem Infrarot-Messgerät kann ich vieles untersuchen. Zum Beispiel den Anteil an Wasser, Fett, Eiweiß oder Asche. Mit Asche sind hier Mineralstoffe gemeint. Dazu gebe ich etwas Pulver in eine Petrischale, mache einen Deckel drauf und stelle die Schale in das Messgerät. Die Ergebnisse erscheinen sofort im Computerprogramm.

Dann werte ich noch einige Proben aus und mache Mittagspause.

Der Sprühturm, an dem ich vorhin das Retentat überwacht habe, läuft in der Regel 24 Stunden am Stück. Dann muss er gereinigt werden. Das mache ich jetzt. Das System des Sprühturms wird heruntergefahren, damit sich nichts mehr dreht und die Temperaturen sinken.

Oben an der Turmdecke schraube ich die Speiseleitung ab, also das Rohr, das zum Zerstäuber führt. Das Rohr wird an eine CIP-Reinigung angeschlossen. CIP ist Englisch und bedeutet "cleaning in place", auf Deutsch "Reinigen vor Ort". Dann nehme ich den Zerstäuber aus dem Turm, zerlege ihn und reinige die Einzelteile in einer Reinigungsanlage.

Am Ende baue ich alles wieder zusammen.

Ich habe ja erzählt, dass die Produkte in anderen Firmen der weiterverarbeitenden Industrie fertiggestellt werden. Daher bereite ich sie für den Weitertransport vor.

Das mache ich jetzt an der Big-Bag-Anlage. Hier werden große Säcke zum Beispiel mit Retentat- oder Permeatpulver gefüllt. Die Säcke wiegen gefüllt zwischen 600 Kilogramm und 1,2 Tonnen. Ich hänge die leeren Säcke an ein Rohr und starte die Anlage. Der Raum, in dem ich arbeite, ist keimfrei. Ich trage einen Schutzanzug mit Maske, Haarnetz und Schuhüberzug.

Wenn ich damit fertig bin, mache ich Feierabend.