Tagesablauf Fachpraktiker/in für Zerspanungsmechanik (§66 BBiG/§42r HwO)

Ich mache mich auf den Weg ins Materiallager und hole mir dort ein großes Rundmaterial aus Aluminium. Das richtige Maß habe ich mir auf der Zeichnung angesehen und notiert. Mit der Bandsäge schneide ich mir das Rundmaterial zurecht. Dabei lasse ich immer noch etwas mehr Material dran, denn die Säge schneidet nicht so genau wie der Drehmeißel der Drehmaschine. Wenn ich nachher beim Plandrehen bin, werde ich das Werkstück genau auf Maß fertigen.

Für die spätere Bohrung hole ich mir noch den passenden Bohrer beim Meister ab.

Dann mache ich 15 Minuten Pause.

Zuerst spanne ich mein Werkstück in die Drehmaschine ein. Dann stelle ich die Schnittgeschwindigkeit, die Drehzahl und den Vorschub passend zu meinem Material ein. Der Vorschub gibt an, wie schnell sich das Werkzeug nach vorne bewegt.

Als erstes muss ich das Werkstück plandrehen. Das bedeutet, dass ich die Stirnseite des Werkstückes glatt mache. Als Nächstes stelle ich die Maschine auf Längsdrehen ein und spanne einen linken Drehmeißel ein. Danach passt auch der Außendurchmesser des Werkstücks.

Zuletzt baue ich einen Nuten-Drehmeißel ein und drehe die beiden Keilnuten in mein Werkstück. Sieht gut aus!

Jetzt ist die Innenbohrung dran. Ich spanne den Bohrer ein und passe die Drehzahl an. Dann starte ich die Drehmaschine und beobachte, wie das komplette Werkstück durchbohrt wird.
Die Bohrung muss ich danach ganz genau auf das Maß meiner Zeichnung anpassen. Den Innendurchmesser des Werkstücks kann ich dafür mit einem passenden Ausdrehwerkzeug bearbeiten. Ich messe das Werkstück immer wieder nach, bis ich das vorgegebene Maß auf den Zehntel-Millimeter genau erreicht habe.

Fertig. Ich lege das Werkstück auf meinen Arbeitstisch und gehe in die Mittagspause.

Das fertige Werkstück messe ich nun nochmals genau aus. Ich schaue auf meine Zeichnung und messe mit dem Messschieber nach. Bei den Maßen gibt es sogenannte Toleranzen. Die Toleranz gibt an, wieviel ich vom vorgegebenen Wert einer Messung abweichen darf. Wenn mein Werkstück weit über oder unter dieser Toleranz ist, dann kommt es darauf an, ob ich es nacharbeiten kann, oder ein neues machen muss.

Ich bringe das Werkstück zu meinem Ausbilder. Er prüft das Werkstück, misst nochmal nach und gibt mir Rückmeldung: Es hat alles gepasst! Dann wird es bei der Prüfung hoffentlich genauso gut klappen.

An der CNC-Fräsmaschine stelle ich nun Klemmkörper aus Gusseisen her. Die werden später in Blitzableiter eingebaut. Zuerst rufe ich an der Maschine das geeignete Programm auf, spanne das passende Werkstück in den Schraubstock und stelle den Nullpunkt ein. Mithilfe des Nullpunkts weiß die Maschine, von wo aus sie wie viele Millimeter in welche Richtung fahren muss.

Bei jedem gerade fertig gewordenen Werkstück prüfe ich das Gewinde mit einem Gewindegrenzlehrdorn. Ich drehe den Dorn in das Gewinde hinein. Wenn er passt, ist das Werkstück fertig. So stelle ich ca. 20 Werkstücke her.

Feierabend! Ich schalte die Maschine aus und kehre den Schmutz weg.